Segurança e proteção no chão de fábrica: os desafios da metalomecânica até 2027

Para a indústria, 2027 não é apenas a data de aplicação de um novo regulamento sobre máquinas, é o momento em que se consolida um padrão mais exigente de conceção, integração, modificação e utilização de equipamentos.

O Regulamento (UE) 2023/1230, aplicável a partir de 20 de janeiro de 2027, substitui a Diretiva 2006/42/CE. A alteração da natureza jurídica – de diretiva para regulamento – elimina margens de divergência na transposição nacional e torna as regras diretamente aplicáveis em todos os Estados-Membros.

Um dos conceitos mais relevantes para o setor é o de “alteração substancial”. Sempre que uma máquina já colocada no mercado ou em serviço seja modificada de forma que afete a sua conformidade com os requisitos essenciais de saúde e segurança, quem procede à alteração pode assumir as obrigações de fabricante.

No contexto metalomecânico, isto é particularmente sensível quando se integra uma prensa, quinadora ou centro de maquinação numa célula robotizada, se altera o sistema de comando (hardware ou software) que desempenha funções de segurança, ou se remove ou substitui dispositivos de proteção (resguardos, cortinas óticas, interbloqueios).

A empresa que executa ou manda executar essa modificação deve avaliar se a intervenção altera o nível de risco inicialmente avaliado pelo fabricante. Se sim, poderá ter de realizar nova avaliação de conformidade, atualizar o dossiê técnico e emitir nova declaração UE de conformidade.

O regulamento densifica a noção de 'função de segurança' e reconhece explicitamente o papel do software. A segurança deixa de ser apenas física; passa a incluir dimensões de integridade digital.Nos equipamentos modernos – CNC, robôs colaborativos, linhas automatizadas – as funções de paragem de emergência, limitação de velocidade, monitorização de posição ou prevenção de colisões dependem de sistemas programáveis.

O novo regime exige que o software que desempenhe funções de segurança seja concebido de forma a evitar corrupção ou manipulação, as atualizações não comprometam os níveis de segurança validados e que haja rastreabilidade das versões instaladas.

Para as empresas utilizadoras, isto implica exigir aos fabricantes documentação clara sobre arquitetura de segurança, níveis de desempenho (por exemplo, segundo normas harmonizadas aplicáveis) e procedimentos de atualização. Internamente, deve existir controlo sobre quem altera parâmetros críticos e como essas alterações são registadas.

Independentemente do regime de colocação no mercado, o empregador continua sujeito às regras relativas à utilização de equipamentos de trabalho, previstas na Diretiva 2009/104/CE e concretizadas em Portugal na Lei n.º 102/2009.

Isto significa que, mesmo que uma máquina tenha marcação CE válida, a empresa deve verificar a sua adequação ao trabalho concreto, assegurar manutenção regular e documentada, garantir formação específica dos operadores e avaliar riscos resultantes da interação entre máquinas.

Num chão de fábrica metalomecânico, os riscos raramente são isolados. A projeção de limalhas em operações de desbaste, o ruído impulsivo em corte ou estampagem, ou o esmagamento em operações de alimentação manual exigem uma análise integrada. A simples presença de resguardos não dispensa a verificação de distâncias de segurança, tempos de paragem e ergonomia do posto.

A exposição a fumos de soldadura constitui atualmente um dos temas mais sensíveis na metalomecânica. A Diretiva 2004/37/CE, relativa à exposição a agentes cancerígenos ou mutagénicos, tem sido objeto de sucessivas revisões que alargam substâncias abrangidas e reduzem valores-limite.

Os fumos de soldadura são reconhecidos como potencialmente cancerígenos, sobretudo quando envolvem metais como crómio VI ou níquel. A tendência europeia é clara: reforço da monitorização e imposição de limites de exposição ocupacional cada vez mais restritivos.

O que significa isto na prática? Para empresas que soldam aço carbono, aço inoxidável ou alumínio, não basta disponibilizar máscaras filtrantes. A hierarquia das medidas de prevenção impõe:

1. Captação na fonte – sistemas de extração localizada junto ao arco de soldadura;
2. Ventilação geral eficaz – renovação de ar adequada ao volume do espaço;
3. Medições periódicas – avaliação quantitativa da concentração de partículas e metais;
4. Registo documental – conservação de resultados e medidas adotadas.

A ausência de sistemas de extração eficazes, ainda comum em pequenas e médias empresas, deixa-as expostas não apenas a risco sanitário, mas também a responsabilidade contraordenacional e civil.

Nas operações de desbaste, fresagem ou corte de blocos de aço, a projeção de partículas metálicas é um risco permanente. A legislação sobre EPI – designadamente a Diretiva 89/656/CEE – impõe que o empregador forneça equipamentos adequados, mas também que assegure a sua utilização efetiva e manutenção.

Óculos ou viseiras de proteção, luvas resistentes ao corte e vestuário apropriado não são meros acessórios, devendo a empresa deve demonstrar que selecionou EPI com base na avaliação de riscos, formou os trabalhadores quanto ao uso correto, e ainda que fiscaliza a sua utilização.

Em caso de acidente ocular por projeção de limalha, a análise jurídica incidirá sobre a adequação da proteção fornecida e sobre a organização do trabalho.

A Diretiva 92/58/CEE continua a ser muitas vezes desvalorizada. No entanto, em ambientes com múltiplos fluxos de circulação – empilhadores, pontes rolantes, zonas robotizadas – a sinalização clara de riscos, vias de evacuação e zonas interditas é essencial para prevenir acidentes graves.

A formação assume igualmente um papel central. O novo contexto regulatório exige que operadores compreendam não apenas ‘como’ operar uma máquina, mas ‘porque’ determinados dispositivos de segurança não podem ser neutralizados. A cultura de produção não pode sobrepor-se à integridade física.