Stadler instala a maior fábrica de triagem de resíduos eletrónicos da Suíça

A multinacional alemã Stadler Anlagenbau GmbH, especializada em planeamento, produção e montagem de instalações completas de triagem e reciclagem de resíduos, juntamente com a weeeSwiss Technology AG, uma subsidiária do Grupo Stadler, projetou e instalou, em conjunto com a Immark, a fábrica de triagem de lixo eletrónico na sua unidade em Regensdorf.

A Immark AG, parte do Grupo Thommen, é pioneira e líder de mercado na reciclagem de lixo eletrónico na Suíça, com uma taxa de reciclagem de até 95% que excede em muito os requisitos da Diretiva Europeia sobre Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrónicos (WEEE). A empresa escolheu a Stadler para projetar e instalar uma nova estação de triagem para substituir a sua instalação existente em Regensdorf.

"É a maior fábrica de processamento de resíduos eletrónicos na Suíça e deve garantir alto rendimento e capacidade para processar os volumes que recebemos", diz Patrick Wollenmann, gestor de Projetos da Immark. “Esperamos que, com esta nova unidade, tenhamos estabelecido as bases para um futuro bem-sucedido em termos de gestão operacional”.

A nova instalação apresenta um design inovador e a mais recente tecnologia e é, de fato, a primeira fábrica de triagem de lixo eletrónico a usar um separador balístico. A fábrica opera em dois turnos com uma capacidade de até 12 toneladas por hora, atendendo aos requisitos da Immark de maior capacidade e melhor pureza da produção. Também otimiza a recuperação de placas de circuito impresso.

“Para nós, a tecnologia de ponta da Stadler para as correias transportadoras e o separador balístico, além da sua proximidade com Zurique, foram decisivos. Também apreciamos muito o trabalho competente dos gestores do projeto, a implementação rápida e construtiva e a abordagem orientada para a solução”, diz Patrick Wollenmann.

“O separador balístico Stadler STT5000 pré-classifica o material em três frações diferentes. Separa o material em finos, plásticos planos e cabos, bem como em materiais em forma de cubo, como motores eletrónicos ”, explica Jan Dollenmaier, co-gerente de projetos da Stadler.

A unidade conta com um separador balístico para a triagem de lixo eletrónico.

A nova estação de triagem recebe materiais dos grupos 1-3 (eletrodomésticos grandes e pequenos e equipamentos de TI) e 4 (equipamentos de consumo) da Diretiva WEEE, que são processados em vários módulos de processamento diferentes. Os módulos são posicionados em linha, mas também são equipados com alimentadores separados para uso independente, o que resulta em maior disponibilidade de toda a fábrica.

O projeto modular flexível da fábrica permite o ajuste das máquinas ao longo do processo para garantir frações de não-ferrosos, ferrosos, placas de circuito impresso, aço inoxidável e plástico de alta qualidade. No primeiro módulo do processo, o material de entrada é classificado manualmente para remover as impurezas e os componentes perigosos, bem como materiais valiosos, como cabos, placas de circuito impresso e metais.

A fábrica recebe materiais dos grupos 1-3 (eletrodomésticos grandes e pequenos e equipamentos de TI) e 4 (equipamentos de consumo).

Após a remoção dos componentes perigosos, o material é triturado em vários trituradores para que os componentes perigosos restantes, como baterias ou condensadores, e os diversos materiais recicláveis, como ferro, metais não ferrosos e plástico, possam ser separados. Ao selecionar as unidades de trituração, foram levados em consideração não apenas o rendimento necessário, mas também o menor desgaste possível e a facilidade de manutenção.

Os materiais recicláveis são classificados após a triagem usando tecnologia magnética de última geração, separação por indução e tecnologia de classificação por sensores. As frações de ferro são novamente classificadas numa cabine de triagem para garantir a qualidade e aumentar o grau de pureza.

A fração fina também é processada em várias etapas de triagem para separar os plásticos dos compostos metálicos, que são então moídos para separar os vários grânulos de metal.

Na fábrica foi dada especial atenção à proteção contra incêndios. Sistemas automatizados de deteção e extinção de incêndio foram instalados após as unidades de trituração. A fonte de incêndio detetada é automaticamente descarregada do processo da fábrica para um bunker de aço por meio de um sistema de escotilha, onde a equipa pode extinguir o fogo e proteger a fonte de incêndio. O alto desgaste do material residual processado na nova fábrica exigiu recursos específicos de projeto, como placas de desgaste de aço inoxidável para reforçar os funis e as correias com retardante de fogo e proteção contra corte.

A fábrica também foi projetada para simplificar ao máximo a manutenção. Todos os pontos-chave e motores são acessíveis por meio de plataformas de manutenção ou escadas de acesso.

O projeto e a montagem da nova fábrica apresentaram desafios que as equipas da Stadler e da Immark resolveram com sucesso graças a uma estreita colaboração.

“Durante a instalação do novo sistema, o sistema antigo continuou a operar. Isto significou que a nova fábrica teve que ser construída em várias etapas e a fábrica antiga teve que ser desmontada ao mesmo tempo. Além disso, o espaço disponível no local da construção era muito limitado”, diz Patrick Wollenmann.

O projeto modular da nova fábrica foi um elemento fundamental para a conclusão bem-sucedida do projeto e para a rápida montagem: “O projeto modular das unidades individuais limitou o tempo de montagem a um período muito curto. Todos os problemas que surgiram durante a montagem foram rapidamente identificados e resolvidos graças à flexibilidade dos funcionários da Stadler”, acrescenta Patrick Wollenmann.

“Este foi um grande projeto de resíduos eletrónicos, com a instalação de muitas máquinas novas e muitos fornecedores envolvidos. Tínhamos muitas interfaces novas. Em suma, gerimos tudo muito bem em cooperação com a equipa da Immark”, conclui Philipp Frechen, co-gerente de projeto da Stadler.