Modernização da indústria: passo a passo rumo à Digitalização e à Indústria 4.0

0 – Convicção na transformação

O processo de digitalização, de transformação para uma fábrica inteligente, é longo e requer investimento - em equipamentos, recursos humanos e formação. Portanto, a disponibilidade para tais investimentos é uma condição necessária para iniciar o processo, que tem que ser assumida pela gestão de topo. A dimensão e calendarização destes investimentos será sempre ajustada aos interesses da empresa e expressa na estratégia de modernização e no Roadmap Tecnológico.

1 – Índice de maturidade i4.0

Antes de avançar é necessário saber onde estamos. Portanto, é necessário avaliar o estado atual da empresa, nos pilares de recursos físicos, sistemas IT, cultura e estrutura organizacional. Esta informação irá indicar as forças e as fraquezas da empresa para a digitalização e, quais oportunidades que irão gerar os benefícios a curto-prazo.

2 – Roadmap Tecnológico

Tendo em consideração os interesses da empresa e os seus planos estratégicos, é estabelecido o Roadmap Tecnológico onde se define a arquitetura da futura fábrica inteligente, a cadência de implementação das tecnologias que a tornarão possível, e respetiva calendarização.

3 – Conectividade

O primeiro passo na implementação das tecnologias da Indústria 4.0 é a ligação dos equipamentos produtivos e dos postos de trabalho em rede. Sensores, atuadores, sistemas de identificação e etiquetagem, ecrãs táteis e outras interfaces homem-máquina, são alguns dos equipamentos que permitem gerar e recolher toda a informação pertinente sobre os processos de fabrico.

4 – Visibilidade

Nesta etapa, toda a informação recolhida é disponibilizada para visualização, permitindo ter uma visão detalhada de todos os processos, incluindo a rastreabilidade das peças produzidas, e visualização dos fluxos de energia, materiais, pessoas e informação.

5 – Transparência

O processamento de toda a informação recolhida permite ver para além do imediato, possibilita a definição de KPIs, identificação de padrões, geração de alertas, visualização de estatísticas de alto nível e, aferir o desempenho de cada processo e de toda a fábrica.

6 – Previsão

Com base na informação processada é possível gerar modelos de previsão, para prever o desempenho dos processos, o estado dos equipamentos, a antecipação de falhas, e promover a utilização de técnicas de manutenção proativa e preditiva. É também possível simular com precisão cenários de alteração das condições de produção e antever o impacto de eventos específicos.

7 – Otimização e Adaptabilidade

A utilização de ferramentas de inteligência artificial transforma a fábrica numa fábrica inteligente, capaz de otimizar os seus processos, reagir a imprevistos e adaptar-se a alterações na sua envolvente.

8 – Interoperabilidade

Finalmente, a interoperabilidade, que é um conceito basilar na Indústria 4.0. Estando todos os agentes das cadeias de valor conectados, e com acesso a toda a informação de operação, poderão colaborar de forma integrada, como se representassem apenas uma entidade. Esta interoperabilidade automática entre agentes, dentro e fora da fábrica, incluindo clientes e fornecedores, é a mudança radical de paradigma que a esta 4ª revolução industrial vem implementar.