“A produção ‘Zero defeitos’ é um dos grandes objetivos atuais das empresas portuguesas”

Entrevista com João Faustino, presidente da Cefamol, Associação Nacional da Indústria de Moldes

Luísa Santos02/04/2019
Ao longo dos anos, a indústria portuguesa de moldes e matrizes tem vindo a consolidar a sua posição enquanto fornecedor mundial de produtos de elevada qualidade. Depois de, em 2017, ter registado um recorde de vendas absoluto, o setor assiste a uma diminuição da procura a nível mundial e mobiliza-se na busca de novos mercados e na implementação de medidas internas que garantam um aumento da produtividade. Falámos com João Faustino, presidente da Cefamol, para perceber melhor a evolução e a posição atual desta indústria.

Pode contar-nos um pouco da história da indústria de moldes nacional?

Há cerca de 270 anos, nascia em Portugal a primeira fábrica de vidro e começavam a ser construídos os primeiros moldes para vidro, inicialmente em madeira e mais tarde em ferro fundido. Foi só depois da Primeira Guerra Mundial que nasceu a primeira empresa dedicada ao fabrico de moldes para injeção de plásticos, a Aníbal H. Abrantes. A partir daí, e com o aumento da procura de peças em plástico, muitos profissionais deixaram esta empresa pioneira e fundaram a sua própria fábrica. Foi assim que esta indústria se expandiu. Hoje temos 10.000 pessoas a trabalhar no fabrico de moldes para plásticos e mais de 500 pequenas, médias e grandes empresas dedicadas a esta atividade.

De que forma evoluiu o setor nos últimos anos?

Até aos anos 80, a tecnologia usada para o fabrico de moldes era manual. No início dessa década, começaram a surgir as máquinas comandadas por computador e, pouco tempo depois, foi introduzido em Portugal o primeiro CAD CAM (software de desenho assistido por computador). O nosso principal mercado, até entrarmos para a Comunidade Europeia, era o dos EUA, para onde enviávamos muitos moldes destinados à indústria dos brinquedos. Porém, com a abertura dos mercados asiáticos, a exportação para esse país parou. Foi nessa altura que começámos a concentrar-nos mais na Europa, e nos mercados da indústria automóvel, de automação, eletrónica ou de eletrodomésticos, entre outros.

Nos últimos quinze anos, muita da produção de empresas europeias nossas clientes deslocou-se para a Ásia e muitos dos moldes que era necessário fabricar na Europa deixaram de ser produzidos. Entretanto, a indústria automóvel teve um grande desenvolvimento e a indústria de moldes portuguesa aproveitou o aumento da capacidade produtiva deste setor, que hoje tem uma quota de cerca 80% na nossa atividade.

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João Faustino está há sete anos à frente da Cefamol.

O peso da indústria automóvel na atividade do setor tem tendência para evoluir? Em que sentido?

Nós gostaríamos que o peso dessa indústria não fosse tão elevado. Isto porque entendemos que, se por um lado uma dependência tão grande tem vantagens (é uma indústria que, nos últimos tempos, teve uma evolução tecnológica impressionante, o que acabou por se refletir no nosso setor), por outro também tem desvantagens, nomeadamente porque nos deixa demasiado expostos aos seus problemas, tal como está a acontecer neste momento. O mercado mundial atravessa uma fase de indefinição em relação às fontes de energias dos futuros meios de locomoção (viaturas elétricas, a diesel, a hidrogénio ou hibridas). A quantidade de modelos de automóveis que deveria estar agora em projeto, não está, o que gera, naturalmente, uma redução da atividade na indústria de moldes, não só em Portugal, mas a nível global.

Quando foi criado, o cluster Engineering and Tooling from Portugal tinha como objetivo aumentar a nossa quota de mercado nas indústrias médica, de embalagem, elétrica e eletrónica, e ganhar quota no fabrico de componentes e de peças para a indústria aeronáutica. No entanto, a indústria automóvel, com a pujança que teve nos últimos anos, acabou por colocar nas nossas empresas um volume de encomendas tão grande que, por si só, alavancou o setor e aumentou essa quota de mercado. Por outro lado, também não tivemos por parte dos outros mercados-alvo a recetividade que esperávamos. Este é um processo lento e contínuo, que demora o seu tempo.

De que forma é que a mudança de um sistema de alimentação automóvel baseado em combustíveis fósseis para um sistema, por exemplo elétrico, pode afetar a indústria de moldes?

Qualquer alteração aos modelos atuais vai, necessariamente, provocar alterações no nosso setor. Quando abrimos o capô de um carro a gasolina e de um carro elétrico, vemos que no segundo há muito menos peças em plástico. Todo o conjunto de moldes inerentes ao fabrico de motores de carros a gasolina e a gasóleo, são eliminados. Por outro lado, se a evolução for no sentido dos veículos elétricos, os fabricantes vão querer diminuir o peso dos automóveis, isto pode passar por substituir peças metálicas por peças plásticas. De qualquer forma, essa alteração não vai acontecer de um dia para o outro.

Tem noção de quanto tempo vai durar essa fase de indefinição que a indústria automóvel atravessa?

Ainda não sabemos. Não há um rumo definido. As marcas da indústria automóvel têm um conjunto de objetivos estabelecidos, mas ainda não definiram quantos modelos vão lançar, nem de que tipo. Creio que estão à espera de terem uma base de mercado mais sólida para se começarem a definir.

A China continua a ser um grande concorrente da indústria de moldes nacional…

Sim, temos outros concorrentes, como a Alemanha ou a Itália, mas, de facto a China tem uma capacidade instalada muito grande e atua praticamente em todos os mercados onde nós estamos.

A guerra económica entre os EUA e a China poderá vir a ter algum efeito positivo na procura de moldes portugueses?

Esse facto tem vantagens e desvantagens. Por um lado, podemos realmente vir a aumentar a nossa quota de mercado nos EUA, mas, por outro, a China tem uma enorme capacidade instalada que, não podendo ser exportada para os EUA, terá que ser direcionada para mercados alternativos, nomeadamente para a Europa. Ou seja, podemos vir a vender mais para o mercado americano, mas vamos ter o dobro da concorrência no europeu.

Durante a Semana de Moldes falou-se também de novos destinos, como o México. De que forma está a evoluir este mercado?

O mercado mexicano tem tido um crescimento muito significativo. Depois de um período conturbado, com a imposição de taxas por parte dos EUA aos produtos mexicanos e a revogação do acordo de livre circulação de bens entre México, EUA e Canadá, foi assinado no final de 2018 um novo tratado que pode vir a representar uma vantagem competitiva para nós. O México será em breve o quinto maior produtor mundial de automóveis, com uma grande capacidade instalada,  mas não tem fábricas de moldes com capacidade para alimentar as necessidades que tem nesta área. Portanto, nós vemos o México como um mercado alternativo para as nossas exportações e temos como objetivo aumentar a nossa presença neste país.

Existem outros mercados com especial potencial que estejam a ser trabalhados?

Nós trabalhamos em várias frentes, além do México, estamos a trabalhar mercados de países europeus como a Hungria, a Eslováquia, a República Checa, a Polónia, a Rússia, para além dos tradicionais, claro.

Que desafios enfrenta o setor e qual é o papel da digitalização na evolução da indústria de moldes?

Temos vários desafios pela frente. Forçosamente, o aumento da competitividade. Com a redução da atividade, há uma maior pressão sobre os preços e, para conseguirem ser competitivas, as empresas têm de aumentar a produtividade. Isto consegue-se com a otimização dos recursos produtivos e dos recursos instalados. A qualificação dos recursos humanos é fundamental para que seja retirado rendimento dos novos equipamentos.

As empresas, numa perspetiva de aumento da produtividade e da competitividade, estão a fazer investimentos muito assentes na automatização e robotização (indústria 4.0). Estes novos equipamentos são seguramente um desafio, quando falamos da integração cada vez maior da digitalização dentro das fábricas.

A produção ‘Zero defeitos’ é outro dos grandes objetivos atuais das empresas portuguesas, como uma forma de reduzir custos e aumentar a qualidade.

Qual crê que venha a ser o peso dos novos materiais, como as ligas metálicas leves, na indústria de moldes?

A indústria de moldes, tal como a indústria de plásticos e algumas universidades, tem projetos de investigação em curso, precisamente nessa área. Mas a industrialização será sempre levada a cabo pelos fornecedores de materiais.

As empresas terão que ter a capacidade de fabricar moldes e ferramentas adaptadas a estas novas ligas, o que não será um problema. A nossa indústria sempre foi capaz de articular soluções inovadoras com os processos produtivos tradicionais. Mas, claro que é um desafio.

E em relação à fabricação 3D? Acha que pode ser um aliado ou um concorrente do fabrico tradicional?

A impressão 3D de peças plásticas de forma massificada, neste momento, não é um problema. Mas daqui a 10, 15 ou 20 anos pode vir a ser. Daquilo que sabemos, nos próximos anos não se preveem grandes alterações na tecnologia disponível. É um processo muito usado em nichos de mercado, mas, por enquanto, não representa uma ameaça para a nossa atividade.

E no caso da impressão 3D de metais?

A indústria de moldes usa cada vez mais a impressão 3D de metais, não na construção de moldes, mas no fabrico de componentes e de insertos. É um importante processo complementar.

Que papel desempenha a Cefamol no setor?

Ao longo dos anos, a Cefamol tem vindo a acompanhar todas as tendências e os aspetos inovadores que afetam esta indústria.

Promovemos, com os associados, um trabalho permanente de vigilância tecnológica, quer nos países que já são clientes da indústria portuguesa de moldes, quer nos que ainda não são. Levamos a cabo diversas ações com vista à promoção da capacidade produtiva portuguesa em destinos estratégicos, que passam pela organização de missões empresariais e pela participação em feiras, seminários e congressos.

As ações da Cefamol têm como objetivo ajudar as empresas a enfrentar os desafios que o mercado apresenta e envolver a indústria numa senda de crescimento. Também temos um plano de formação nas áreas da gestão e produtividade industrial, do direito laboral, dos materiais e da segurança e saúde no trabalho. Além disso, desenvolvemos diversas atividades em conjunto com várias instituições de ensino. Por outro lado, mantemos uma intensa atividade na ISTMA World e na ISTMA Europe, onde procuramos estar em contacto com as tendências do setor.

“As empresas têm que aumentar a produtividade. Isto consegue-se com a otimização dos recursos produtivos e dos recursos instalados. A qualificação dos recursos humanos é fundamental para que seja retirado rendimento dos novos equipamentos”

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