Celsa cria um 'Gémeo Digital' para tomar decisões e corrigir erros antes que estes ocorram

O Celsa Group irá construir um 'Gémeo Digital' com o qual poderá prever os diferentes fluxos dos processos produtivos, tomar decisões e corrigir erros antes que estes aconteçam. Esta fábrica virtual será possível graças a tecnologias baseadas na Internet das Coisas (IoT), Big Data, Inteligência Artificial e Segurança Cibernética.

A fim de promover continuamente a modernização das fábricas, a União Europeia, no âmbito do programa Horizonte 2020, tem vindo a promover o projeto IoT4Industry, que tem como principais objetivos aumentar a produtividade, rentabilidade e capacidade de inovação das PME, acelerando o seu acesso à Indústria 4.0 e à transformação digital. Além disso, o IoT4Industry visa melhorar o acesso ao mercado de novos produtos e serviços fornecidos pelas PME tecnológicas, reforçando assim a sua capacidade de inovação e crescimento.

Entre os vários projetos financiados pela EU neste âmbito, está o IoT4DigitalTwin, que a Geprom Connecting Industries e a Gefasoft GmbH estão a desenvolver para implementação na Celsa, uma multinacional privada espanhola, com escritório de vendas em Portugal, que é o terceiro maior fabricante de produtos de aço na Europa. O principal objetivo do projeto é fornecer novas ferramentas baseadas em IoT para melhorar e otimizar os parâmetros de produção na indústria do aço, através da implementação de um novo conceito de software de interligação e simulação: o gémeo digital ou ‘digital twin’.

Especificamente, o âmbito do projeto contempla a aquisição de dados e controlo de produção em tempo real através da plataforma MES Legato Sapient. O 'Gémeo Digital' será desenvolvido com base na informação concreta e precisa dos ativos da fábrica e no tratamento de dados em tempo real e históricos relacionados com o processo.

A conclusão do projeto IoT4DigitalTwin está prevista para outubro de 2020 e contempla um conjunto de soluções integradas para aumentar a eficiência das operações, contribuindo assim para o compromisso da empresa para com a indústria 4.0. Especificamente, o projeto IoT4DigitalTwin procura os seguintes benefícios:

• Aumento da eficiência e produtividade das diferentes operações.
• Redução dos custos operacionais.
• Capacidade de agrupar e exibir dados de produção em tempo real.
• Capacidade de observar o perfil histórico e atual do comportamento do processo.
• Posicionamento em tempo real dos operadores.
• Monitorização em tempo real do processo de produção.
• Virtualização do processo.
• Tomar decisões evitando paragens de produção.
• Capacidade de testar modificações sem introduzir alterações na fábrica.
• Otimizar os parâmetros logísticos e de produção.
• Redução na utilização de documentação impressa.
• Melhoria do cálculo dos KPI e dos relatórios em tempo real.
• Melhoria contínua do processo de produção.